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耐腐蚀多级泵的节 能降耗的方法
发布日期: [2016-5-17] 浏览:
如何才能实现耐腐 蚀多级泵的节能降耗已成当务之急,归纳起来大致有如下几种方法。
  (1)提高泵本身的效 率,在泵的设计与制造上狠下功夫,采用先进的设计和加工手段制造泵,或者采用先进技术实现泵的利用效率。
  据介绍,国内 生产石化用泵的制造厂有100多家,除了一般油 泵、化工流程泵和水泵外,近年来自主研发或引进国外技术,开发了炼油和化工装置的高温高压进料泵、高速泵、低温泵、屏蔽泵和化工流程泵等,部分满足了石化生产的需要。产品质量有了较大提高,规格进一步增加,满足了 国内石化工业80%的石化泵的需要。
  (2)应用变频器改变 泵的转速,提高泵的运行效率。实践证明,变频调速装置是企业技术改造、节能降耗的理想设备。毫无疑问,这种调速方式将成为石化企业中驱动系统的中枢。
  泵类的选择, 多是根据满负荷工作需要来选型。实际应用中,泵在大部分时间并非工作于满负荷状态。离心泵的主要性能参数包括流量Q、扬程H、功率N和效率η.而在转速变化时, 由泵的近似法则:n/n1=Q/Q1、H/H1=[n/n1]3、N/N1=[n/n1]3=[Q/Q1],由上面公式可以 看出当改变泵的转速时,其流量、扬程及功率都变化。功率与转速的三次方成正比,转速降低时功率大大降低。例如当电机在额定转速的80%运行时,理论上其 消耗的功率为额定功率的(80%)3,即51.2%,除去机械损耗、 电机铜、铁损等影响,节能效率也接近40%.由于转速与频率成 正比,变频节能即源于此。
  (3)泵的选型与使用 正确与否,也决定着石化工业节能降耗的真正实现。生产企业有责任与用户沟通,提供合理的产品型号及相关服务,而用户必须把好选型这一关,防止以往“大马拉小车”之类不必要的能耗。
  机泵是炼油厂 的心脏,在炼油过程中机泵输送的物流总量约为原油加工量的40多倍,所以耗电量 大是可想而知的。在炼油装置中,电动机是应用面最广、数量最多的电气设备之一,其大部分负载为机泵,而定速泵在所耗功率中,被工艺物流吸收作有用功率的仅占30%~40%,其60%~70%的电能消耗于调节 阀节流控制压降和因为处理量、及设计裕量大所造成的“大马拉小车”而导致的泵出口阀压降上。
  所以,作为泵 的管理者和使用者,首先应合理地选用泵,要做到选型最大限度地合理,即站在系统的角度上做到各组成(泵、电机、各种相关附件)的匹配是最佳的、最合理的,正确地确定泵的几何安装高度,这是提高泵运行效率的关键;其 次要选择适当的调节方式,这里有两种情况:对于工艺流程经常变化或者泵本身就是为调节工艺参数而设置的,泵就要适时进行调节。在调节中,应尽量选用变速调节,不用节流调节。至于选用何种调速方式,还应具体问题具体 分析。对于工艺参数基本稳定,泵选用过大,现场采取关小阀门调节流量,造成泵的工作流量远小于额定流量,工作压力远高于额定压力的情况,采用切割叶轮外径的方式调节比较经济。
  (4)在泵组运行过程 ,通过注意细节、挖掘能效的做法,实现操作挖潜、状态运行振动检测动态管理,进一步控制资源和能源的浪费。加强现场维护和管理任何机器都需要进行维护和保养,由于现场维护和管理不善造成泵运行效率较低的事例是很多 的。
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